一般的に使用されるプラスチックの着色方法

プラスチック製品に光が当たると、光の一部は製品の表面で反射して光沢を出し、残りの光は屈折してプラスチックの内部に透過します。顔料粒子に遭遇すると、再び反射、屈折、透過が起こり、表示される色は顔料粒子です。反射した色。

一般的に使用されるプラスチックの着色方法は、ドライ着色、ペースト着色剤（カラーペースト）着色、カラーマスターバッチ着色です。
1.ドライカラーリング
トナー（顔料または染料）に粉末添加剤やプラスチック原料を適量添加し、直接混合して着色する方法を乾式着色といいます。
乾式着色の利点は、分散性が良く、コストが低いことです。必要に応じて任意に指定でき、準備が非常に便利です。カラーマスターバッチやカラーペーストなどの着色剤の処理における人的資源と物的資源の消費を節約できるため、コストが低くなり、買い手と売り手はそれを使用する必要がありません。数量によって制限されます。欠点は、顔料が輸送、保管、計量、混合中に粉塵を飛ばして汚染を引き起こし、作業環境や作業者の健康に影響を与えることです。

2. ペースト着色剤（カラーペースト）着色
ペースト着色法では、通常、着色剤を液状の着色助剤（可塑剤や樹脂）と混合してペースト状にし、エナメル用カラーペーストや塗料などのプラスチックに均一に混合します。
ペースト状着色剤（カラーペースト）着色の利点は、分散効果が良く、粉塵汚染が発生しないことです。欠点は、着色剤の量を計算するのが難しく、コストが高いことです。
3.マスターバッチ着色
カラーマスターバッチを調製する場合、通常は適格なカラー顔料を最初に調製し、次に配合比に従って顔料をカラーマスターバッチ担体に混合します。分子は完全に結合し、樹脂粒子と同じサイズの粒子になり、成形装置でプラスチック製品を製造します。使用する場合、着色樹脂に少量（1%～4%）を添加するだけで着色の目的が達成されます。
乾式着色と比較して、マスターバッチ着色には次の明らかな利点があります: トナー飛散による環境汚染の改善、使用中の簡単な色変更、押出機ホッパーの特別な洗浄が不要、安定した配合。強力な性能を持ち、製品の色を保証できます。同じブランドのカラーマスターバッチの 2 つのバッチは比較的安定しています。マスターバッチ着色の欠点は、着色コストが高く、調合量に柔軟性がないことです。さらに、真珠光沢のあるトナー、蛍光パウダー、夜光パウダーなどのトナーはカラーマスターバッチとして製造され、プラスチックの着色に使用されます。プラスチックを直接混ぜて着色する場合に比べ、効果（光沢等）が10％程度弱くなり、また射出成形品には流れ線が発生しやすくなります。ストライプと縫い目。

参考文献
[1] 鍾淑恒。色の構成。北京：中国芸術出版社、1994 年。
[2] Song Zhuoyi 他。プラスチック原料および添加剤。北京: 科学技術文献出版社、2006 年。 [3] Wu Lifeng et al。マスターバッチのユーザーマニュアル。北京：化学工業新聞社、2011 年。
[4] Yu Wenjie 他。プラスチック添加剤と配合設計技術。第3版。北京: Chemical Industry Press、2010. [5] 呉立峰。プラスチックの着色配合設計。第2版​​。北京: 化学工業新聞社、2009 年