マスターバッチの製造工程

カラーマスターバッチの製造プロセス要件は非常に厳しく、一般に湿式プロセスが使用されます。カラーマスターバッチは粉砕され、水で転相されます。顔料を粉砕している間に、サンディングスラリーの細かさ、拡散性能、固形分およびカラーペーストの細かさの決定などの一連のテストを実行する必要があります。

カラーマスターバッチの湿式製造法には、洗浄法、練り込み法、金属石鹸法、インク法の4つの方法があります。
（１）洗浄方法：顔料、水、分散剤を研磨して顔料粒子を１μｍ以下にし、相転移法により顔料を油相に移し、乾燥してカラーマスターバッチを得る。転相には有機溶媒と対応する溶媒回収装置が必要です。プロセスは次のとおりです。
顔料、分散剤、助剤量 – ボールミル – 均質化安定化処理 – 乾燥 – 樹脂混合 – 押出造粒 カラーマスターバッチ
(2) 混練方法 混練方法の流れは以下のとおりです。
顔料、助剤、樹脂混練～脱水～乾燥～樹脂混合～マスターバッチへの押出造粒
(3) 金属石鹸法顔料を粒子径約 1μm に粉砕し、一定温度で石鹸液を加え、顔料粒子の表層を石鹸液で均一に濡らし、ケン化液の層を形成します。 。金属塩溶液と顔料の表面を加えます。ケン化層は化学反応して金属石鹸（ステアリン酸マグネシウム）の保護層を形成し、細かく粉砕された顔料粒子が凝集しないようにします。

金属石鹸法の工程の流れは以下の通りです。
顔料、助剤、水混合 – 分離および脱水 – 乾燥 – 樹脂混合 – マスターバッチへの押出造粒
(4) インキ法 カラーマスターバッチの製造には、三本ロール粉砕により顔料表面に低分子保護層をコーティングするインキカラーペーストの製造法が用いられます。粉砕された微細ペーストはキャリア樹脂と混合され、次に二本ロールミルで可塑化され、最後に単軸または二軸押出機で造粒されます。
処理の流れは次のとおりです。
顔料、添加剤、分散剤、樹脂、溶剤成分 – 3 本ロールミルカラーペースト – 脱溶剤 – 樹脂混合 – マスターバッチへの押出造粒。
カラーマスターバッチの乾式製造のプロセスフロー: 顔料 (または染料) 助剤、分散剤、キャリア – 高速混合、撹拌、せん断 – 二軸押出造粒 – 冷間切断およびカラーマスターバッチへの造粒

参考文献
[1] 鍾淑恒。色の構成。北京：中国芸術出版社、1994 年。
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[3] 呉立峰ら。マスターバッチのユーザーマニュアル。北京：化学工業新聞社、2011 年。
[4] Yu Wenjie 他。プラスチック添加剤と配合設計技術。第3版。北京：化学工業新聞社、2010 年。
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